Stampi e stampaggio plastica per il settore automotive
Progettiamo e costruiamo stampi e produciamo componenti in tecnopolimero per la filiera auto: anelli guida, guarnizioni tecniche, supporti motore, cover batteria, clip di fissaggio.
Per l’automotive stampiamo componenti tecnici in tecnopolimero — anelli guida, supporti, clip, cover — con stampi progettati e costruiti da noi a Barlassina, e facciamo stampaggio a iniezione conto terzi automotive con stampi del cliente. Il vincolo che governa tutto è la ripetibilità: un particolare montato su linea deve entrare identico dopo trecentomila pezzi, e questo si decide nel raffreddamento dello stampo, non nel controllo finale.
- Peso pezzo
- Da 0,2 a 100 g
- Presse
- 9, da 50 a 500 tonnellate, dieci ore al giorno
- Materiali tipici
- PA6, PA66, PA caricata vetro 30%, POM, PP, TPE
- Tecniche
- Multi-impronta, sovrastampata, camera calda
- Volumi
- Dalla pre-serie a produzioni da milioni di pezzi
- Certificazione
- ISO 9001:2015 (non IATF 16949)
I componenti tipici per il settore automotive.
Accanto a ogni componente c’è il vincolo che lo governa: è quello che determina il progetto dello stampo, e quindi il costo e la vita del pezzo.
Anelli guida e boccole
Lavorano ad accoppiamento: pochi centesimi di deriva e l’attrito cambia. Si tengono con cavità rettificate e un ciclo termico stabile, non con la selezione a valle.
Supporti motore e staffe
Portano carico e vibrazione a temperatura. Il materiale è quasi sempre caricato vetro, e il caricato vetro decide da solo l’acciaio dello stampo.
Clip e fissaggi a scatto
Il gancio deve flettere migliaia di volte senza cedere e agganciare al primo colpo in linea di montaggio: è geometria di dettaglio, e il dettaglio si perde se lo sformo è tirato.
Cover batteria e carter
Superfici estese e sottili: la deformazione è il difetto tipico. Si previene in Moldflow, spostando il punto di iniezione prima che l’acciaio sia toccato.
Guarnizioni e componenti in TPE
Spesso sovrastampate su un supporto rigido. Due materiali, due ritiri diversi, un solo stampo: è il caso in cui progettare e costruire nello stesso posto si paga da solo.
Con cosa si stampa, e perché
La scelta del polimero viene prima dello stampo: cambia l’acciaio, il ritiro da compensare, il tempo ciclo e il piano di manutenzione. Deciderla tardi è la ragione più frequente per cui un progetto si rifà.
Lo stampaggio a iniezione- PA6 e PA66 caricati vetro
Il polimero di riferimento sotto cofano: regge temperatura e carico. In cambio è abrasivo, e su serie lunghe impone acciai trattati e una manutenzione a cicli, non a calendario.
- POM (acetalica)
Per i componenti che scorrono: basso attrito, stabilità dimensionale, resistenza a fatica. È il materiale degli anelli guida e delle parti in movimento.
- PP e TPE
Interni e guarnizioni: costo contenuto per il primo, elasticità e tenuta per il secondo, con la sovrastampata a unirli in un pezzo solo.
Cosa chiede questo settore.
Dove un requisito è una certificazione che non abbiamo, lo trovi scritto qui sotto. Preferiamo perdere una richiesta adesso che una trattativa in fase di audit.
- Ripetibilità dimensionale lotto su lotto, documentata: il controllo a campione serve a dimostrare la stabilità, non a compensarla
- Tracciabilità per lotto, con la possibilità di risalire a materiale, stampo e data di produzione
- Report dimensionale sui primi pezzi e riapprovazione formale prima della serie
- Piano di manutenzione dello stampo dichiarato in anticipo, perché in automotive il fermo non si recupera
- Sul nostro conto, detto prima: siamo certificati ISO 9001:2015 e non IATF 16949. Per il primo impianto è un limite, per la componentistica e l’aftermarket non lo è
Cosa guardiamo per primo su un progetto di questo settore
- 01Il caricato vetro: cambia acciaio, cambia usura, cambia il piano di manutenzione. Va deciso al primo colloquio, non in campionatura
- 02Gli spessori disuniformi sulle cover: sono la causa numero uno delle deformazioni su superfici estese
- 03I sottosquadri sulle clip: ogni slitta in più è tempo ciclo e un componente che si può rompere
Progettiamo lo stampo partendo dal pezzo: analizziamo il disegno, verifichiamo con la simulazione Moldflow che il materiale riempia bene la cavità, e correggiamo geometria, spessori e punto di iniezione prima che l’acciaio venga toccato.
Costruiamo lo stampo interamente nella nostra officina di Barlassina: lavorazioni CNC, elettroerosione a filo e a tuffo, montaggio e collaudo.
Stampiamo su nove presse a iniezione da 50 a 500 tonnellate, dieci ore al giorno, tutti i principali tecnopolimeri.
Facciamo manutenzione ordinaria programmata e interventi straordinari sugli stampi, anche su quelli costruiti da altri.
Ogni operazione dopo lo stampaggio è un pezzo che si movimenta, una persona che lo tocca e un costo che non torna.
Lavorate per il primo impianto o solo per l’aftermarket?
Lavoriamo per la componentistica e per l’aftermarket. Per il primo impianto la maggior parte dei capitolati chiede IATF 16949, che non abbiamo: lo diciamo subito, così nessuno perde tempo. Dove la certificazione richiesta è la ISO 9001 siamo pienamente qualificati.
Potete stampare con uno stampo automotive che ho già?
Sì, è una delle cose che facciamo più spesso. Prima di metterlo in macchina lo apriamo e ti diciamo in che stato è: usura delle cavità, gioco negli accoppiamenti, condizione del raffreddamento. Se serve un intervento lo sai prima del primo lotto, non dopo.
Il caricato vetro consuma lo stampo più in fretta?
Sì, sensibilmente, e la differenza si misura in cicli. Per questo su un caricato vetro l’acciaio si sceglie diverso e la manutenzione si programma sui cicli effettuati invece che sul calendario. Uno stampo dimensionato per il PP e usato con una PA30 si consuma in una frazione del tempo previsto.
Cosa leggere prima di chiedere un preventivo.
La guida tecnica dedicata a questo settore →
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